Baker Hughes, a GE company (BHGE), ha implementato con successo una soluzione Industrial Internet of Things (IIoT) che raccoglie i dati da tutti i dispositivi e le macchine di produzione, compresi macchine utensili, forni, gru e il Manufacturing Execution System (MES).
Supportata da Capgemini, il primo e unico fornitore fullstream al mondo di prodotti, servizi e soluzioni digitali integrate per l’intera catena del valore del petrolio e del gas offre ora agli operatori e ai tecnici nuove informazioni aggiuntive e la possibilità di ripianificare la produzione non appena viene individuato il problema.
Nello specifico, Turbomachinery & Process Solutions (TPS) di BGHE si è posto l’obiettivo di migliorare la visibilità del proprio processo produttivo per mantenere la propria posizione in un settore altamente competitivo. Inoltre, l’azienda aspirava a poter prendere decisioni e gestire la produzione in tempo reale grazie ai dati estrapolati da tutti i principali dispositivi e macchinari. Per fare questo, BHGE necessitava di una tecnologia digitale innovativa e di un interlocutore con una conoscenza approfondita del mondo del digital manufacturing e del Manufacturing Execution System (MES), per poter così creare e implementare una soluzione solida.
Verso un’innovativa soluzione IIoT
Dopo un’approfondita analisi dei processi produttivi di BHGE è stata proposta l’esclusiva metodologia Agile di Capgemini per connettere l’Information Technology (IT) e l’Operational Technology (OT) in una soluzione unica. Come risultato, BHGE e Capgemini hanno sviluppato insieme un’innovativa soluzione IIoT.
Grazie a questa soluzione, ora ogni macchinario presente all’interno delle officine di BHGE TPS in Italia è connesso a una rete che raccoglie i dati per generare un report complessivo sullo stato dei processi produttivi. La soluzione si basa su numerose fonti di dati, tra cui macchine utensili, forni, gru, Manufacturing Execution System (MES) e CMMS (Computerized Maintenance Management System) per creare la propria visione d’insieme dell’officina. Questo ha permesso di raggiungere una copertura completa e un quadro generale delle prestazioni dei macchinari, che può essere condivisa anche con sistemi esterni.
Un comune modello operativo per tutti gli stabilimenti italiani
Oltre a connettere i dispositivi e i macchinari di produzione, Capgemini ha anche implementato processi standardizzati in tutta l’officina dello stabilimento di BHGE di Firenze, dotando poi tutti gli stabilimenti italiani di un comune modello operativo. Di conseguenza, gli operatori non avranno più bisogno di affrontare specifiche sfide di localizzazione e potranno rispondere a tutti gli eventuali problemi che insorgono in maniera uniforme, migliorando sostanzialmente efficienza ed efficacia degli interventi manutentivi e produttivi.
Come riferito in una nota ufficiale da Davide Marrani, Vice Presidente Global Supply Chain per il business Turbomachinery & Process Solutions di BHGE: «Questa soluzione consente a tutti i nostri macchinari di comunicare tra loro e di fornire dati in tempo reale per prendere le migliori decisioni e incrementare l’efficienza. Ci ha offerto molti vantaggi, come il miglioramento della capacità grazie alla riduzione dei tempi di fermo macchina, aumento dei tempi di attività, incremento della produttività e ottimizzazione del capitale fisso netto. A Firenze, ad esempio, dove la principale linea di produzione comprende 94 macchinari, abbiamo evitato 26.000 ore di fermo macchina in soli cinque mesi».
A seguito del successo di questo progetto, le due aziende hanno deciso di trasferire la proprietà intellettuale della soluzione a Capgemini, permettendo così all’azienda di operare seguendo i propri principi di progettazione, funzionamento e trasferimento. BHGE e Capgemini continueranno a sviluppare insieme la soluzione implementando le ultime tecnologie IoT e Big Data, al fine di incrementare il già notevole successo, assicurando al contempo che la produzione di BHGE operi su un’infrastruttura ancora più efficace.
