Una tracciabilità alimentare globale, che parte dal chicco di caffè e arriva alla singola cialda, è quanto ottenuto da L’Aromatika srl – Caffè Borbone, che ha scelto l’azienda italiana Bibit per un primo progetto di tracciabilità parziale.
Il coinvolgimento da parte dello specialista nella tracciabilità di Rockwell Automation ha permesso al noto produttore napoletano di caffè di ottenere la massima certificazione di sicurezza alimentare.
Nello specifico, L’Aromatika, che disponeva di un sistema composto da terminali custom su base PC che si limitava a effettuare la registrazione della generazione del bancale, si è dotata di una serie di strumenti per monitorare tutti gli eventi che occorrono sulla linea e di stabilire i presupposti per una vera e propria tracciabilità.
Una volta raggiunto questo obiettivo, L’Aromatika ha, poi, espresso il desiderio di ampliare ulteriormente il progetto per arrivare a una tracciabilità a livello di macchina e interfacciare anche tutti i sistemi di stampa fino al confezionamento.
Obiettivo: interfacciare anche dove viene fisicamente generato il caffè arrivando a coprire trenta linee e 5 torrefattrici con un risultato di tracciabilità globale e capillare che parte dal chicco di caffè fino alla singola cialda.
Un sistema di architettura integrata
Partiti da una situazione che prevedeva 20 PC stand alone a bordo di ogni singola linea, la soluzione implementata oggi permette di connettere una qualunque linea aggiuntiva, semplicemente aumentando di una unità il numero di I/O remoti che sono gestiti da un controllore programmabile (PAC) che è parte della struttura CED.
Il sistema di Architettura Integrata fornita al cliente nell’arco dei due anni di sviluppo del progetto si compone di due controllori Allen-Bradley CompactLogix serie 5370 (una cpu L30ER ed una L36ER), di una trentina di moduli Allen-Bradley POINT I/O remoti, più altri sei per le torrefattrici. Tutti questi componenti comunicano tra loro e con i server tramite una rete EtherNet/IP.
Il PAC Allen-Bradley CompactLogix L30ER gestisce una dozzina di I/O remoti mentre il CompactLogix L36ER ne gestisce diciotto. Il tutto con un tempo di update di tre millisecondi grazie alla velocità garantita dai PAC di Rockwell Automation. I PAC comunicano direttamente con il server sul quale risiede il database SQL di Microsoft dove vengono registrati tutti i dati così come tutte le richieste che provengono dalle linee.
L’infrastruttura di rete con protocollo EtherNet/IP permette ai PAC di gestire in automatico anche i carichi di magazzino per la parte di consumi, di produzione e anche quella relativa alla torrefazione con carico del caffe torrefatto e scarico del crudo. Oltre a fornire i dati per la tracciabilità, i PAC che comunicano con un server intermedio trasmettono gli stessi dati al software di contabilità permettendo di registrare il carico del semilavorato, del prodotto finito a magazzino così come lo scarico dei componenti.
Obiettivo IFS Food centrato
Il principale risultato per L’Aromatika è stato l’ottenimento della certificazione di sicurezza alimentare IFS Food a testimonianza di una tracciatura esaustiva e capillare che per il settore rappresenta una condizione obbligatoria per poter operare con una serie di committenti come, ad esempio, la grande distribuzione organizzata.
Grazie alla soluzione fornita, L’Aromatika oggi è in grado di tracciare il processo nella sua globalità, dal ricevimento del caffè che viene registrato e associato a un lotto, al carico nelle torrefattrici e alla prima operazione di miscelazione.
Le torrefattrici sono dotate di un PAC autonomo, interfacciato direttamente con un PAC Allen-Bradley serie 5380 che raccoglie i dati delle singole torrefazioni e tiene traccia dei passaggi di trattamento del caffè. Una volta pronto il caffè, viene definito il contenitore e contemporaneamente viene effettuata una registrazione di scarico del materiale prodotto e di carico del semilavorato o caffè cotto. Questo è il primo effetto della tracciabilità che impatta anche sui carichi e scarichi di magazzino.
Di recente è stata aggiunta anche la tracciabilità dei materiali di confezionamento utilizzati per questa attività. Per qualsiasi confezione di cialda viene registrato il tipo di alluminio, di carta filtro e di qualunque componente associato alla produzione della singola cialda che è marcata univocamente. In qualsiasi momento è possibile quindi risalire a informazioni sul destinatario finale del della singola cialda così come determinare il lotto di film, di carta filtro o materiale che sia stato utilizzato nella sua produzione.
Da qui la possibilità per il cliente di monitorare in real time l’andamento della linea, e di intervenire in qualsiasi qualora fosse necessario ritirare dal mercato un lotto.
Perché l’approccio Connected Enterprise di Rockwell Automation
Per avere una tracciabilità così fine era necessaria una velocità elevata a supporto di interrogazioni e richieste continue di dati.
La semplicità di programmazione dei PAC di Rockwell Automation e il fatto che siano nativi EtherNet/IP sono stati determinanti per consentire a Bibit di scrivere i protocolli direttamente a bordo del PAC, sfruttando l’interfaccia socket, per una comunicazione diretta tra controllori, server e database centrali, senza bisogno di utilizzare dispositivi nel mezzo. I PAC di Rockwell Automation hanno permesso ai tecnici che ci hanno lavorato, la libertà di scrivere ciò che volevano, senza vincoli, grazie anche alla flessibilità del linguaggio di programmazione.
Inoltre è risultato fondamentale il supporto e la competenza del team di Rockwell Automation che, associata alle caratteristiche di Bibit ha permesso di portare a termine con successo e in tempi brevi un progetto così complesso.
