Omron, per valutare i progetti di miglioramento della produzione nella fabbrica di Kusatsu, in Giappone, aveva la necessità di disporre di dati concreti in aggiunta alle segnalazioni o alle sensazioni degli operatori dell’impianto di produzione. La fabbrica ha adottato una soluzione di facile utilizzo che consente di eseguire in tempo reale la tracciatura di un prodotto attraverso tutti i processi di produzione e fornisce la visualizzazione per analizzare i punti in cui è possibile apportare miglioramenti. La combinazione del Client SQL Sysmac NJ con un front end di Excel ha aiutato la fabbrica a ridurre le risorse necessarie per identificare e attuare miglioramenti produttivi.
“L’innovazione nella produzione è in definitiva il miglioramento della produttività“, dichiara Masaru Takeuchi, Senior General Manager della Automation Systems Division HQ di Omron. “L’esperienza e l’intuizione degli esperti giocano un ruolo importante nelle attività di miglioramento nei siti di produzione, ma i punti di miglioramento che gli esperti non sono in grado di identificare sono nascosti nei colli di bottiglia che riducono l’efficienza della produzione. Per ovviare a tali situazioni e promuovere ulteriori miglioramenti, avevamo bisogno di dati oggettivi“. “Abbiamo soddisfatto questa esigenza, grazie alla piattaforma di automazione Sysmac in particolare con i modelli dotati di CPU che integrano servizi client SQL integrati che consentono a una macchina o a un sistema di registrare direttamente dati nei database in esecuzione su un server senza bisogno di alcun middleware o PC“.
La soluzione implementata utilizza il controllore Sysmac NJ collegato direttamente al data base Excel di Microsoft per consolidare nel database i registri che vengono raccolti da dispositivi posti su una linea di produzione e collegati con ciascun prodotto. Con questa soluzione si è in grado di tracciare in tempo reale grafici basati sui dati di produzione. “Chi vuole, può evitare la Business Intelligence (BI) per non incorrere nelle sue complicazioni. Noi, invece, volevamo visualizzare i processi effettivi di produzione basati sul client Sysmac NJ in tempo reale e creare la soluzione che consentisse ai lavoratori sul posto di ottenere con facilità i dati in forma di grafici“, continua Takeuchi.
Processo e descrizione dell’installazione del sistema
In Excel è possibile analizzare una grande quantità di dati con la massima facilità utilizzando PowerPivot per Excel. La nostra “Sysmac & SQL Direct Connect Solution” è in grado di collegare direttamente Sysmac con SQL Server in tempo reale. I dati del registro vengono raccolti da tutti i dispositivi inclusi nel processo, collegati con ciascun prodotto che passa lungo la linea di produzione: è possibile visualizzare l’intero processo dall’inizio alla fine senza interruzioni. I dati raccolti possono essere convertiti in grafici in tempo reale da visualizzare sul sito del portale utilizzando Microsoft SharePoint Server. “L’elemento centrale di questa soluzione è la possibilità per i lavoratori impegnati sulle linee di produzione di utilizzare i Big Data direttamente“, dichiara Katsumi Kono, Production Department Manager dello stabilimento Omron di Kusatsu. “A questo proposito, SQL Server è stato prescelto per l’uso come database perché consente di utilizzare Excel, che ha un miliardo di utenti in tutto il mondo, per analisi complete dei dati. Non potevamo decidere la modalità predefinita di visualizzazione del report, così abbiamo ritenuto che fosse importante mostrare i visualizzati dai dati collegati a ciascun prodotto semplicemente per quelli che erano. Pertanto, abbiamo cominciato a creare i grafici a linee con il tempo sull’asse Y e il movimento del processo sull’asse X. I dati raccolti dai dispositivi Sysmac sono stati formattati, mentre per quelli provenienti da dispositivi non Sysmac si è dovuto procedere a una riorganizzazione per la quale abbiamo utilizzato la nostra esclusiva tecnologia“.
Esame dei miglioramenti prima e dopo la soluzione
Le risorse per lo studio e l’analisi dei punti critici del processo sono state ridotte a 1/6. “Per cercare i punti di miglioramento, in precedenza chiedevamo ad esperti di scoprire le cause dai registri degli errori che erano stati memorizzati nella struttura e nei sistemi di monitoraggio,” spiega Kenji Mizusima della fabbrica Omron di Kusatsu. “I registri degli errori, però, sono solo frammenti di fatti che fotografano solo singoli momenti, e per questo hanno una limitata utilità nella ricerca delle cause. Al contrario, i dati sparsi della linea di produzione compilati in grafici di Excel che visualizzano il flusso della linea di produzione non lasciano spazio alle supposizioni. Guardando i grafici dei dati che mostrano chiaramente la situazione della produzione, i lavoratori hanno partecipato attivamente proponendo molte idee di miglioramento. La soluzione consente di evitare la ripetizione dei problemi nei nuovi stabilimenti Questa soluzione rende possibile anche possibile il supporto remoto per i siti di produzione”.
Accelerazione del business globale grazie al collegamento di persone e dati
“I Big Data sono da molto tempo presenti nelle linee di produzione: mancava però l’ambiente per utilizzarli efficacemente“, osserva Takeuchi. “I dati non hanno senso se le persone che si occupano del supporto dei siti di produzione non possono leggerli ed usarli. Era necessario un ambiente che consentisse il collegamento tra dati e persone nel modo migliore possibile. La nostra fabbrica di Kusatsu ha già utilizzato questi dati per capire quella realtà delle linee di produzione che non poteva essere colta utilizzando solo l’esperienza e l’intuizione individuale“, conclude Takeuchi.
