I forni industriali nella fabbrica di trasformatori di misura per alta tensione di Cairo Montenotte (Savona), sede di Trench Italia Srl, saranno oggetto di un nuovo progetto di digitalizzazione da parte di Siemens.
Trench Italia è oggi parte della Divisione Transmission di Siemens Energy, azienda leader nelle tecnologie energetiche, supportando la transizione verso un mondo più sostenibile. Con il suo portfolio di prodotti, soluzioni e servizi, Siemens Energy opera lungo tutta la catena del valore dell’energia – dalla generazione alla trasmissione e allo storage.
Il progetto ha previsto lo sviluppo di una soluzione per il monitoraggio delle condizioni e il tracciamento dei cicli di lavoro di tre forni industriali, permettendo quindi agli operatori del sito produttivo di avere dati sempre aggiornati in tempo reale e accessibili ovunque.
Il processo di riscaldamento ed essicazione rappresenta una fase delicata e importante dell’intero processo produttivo dei trasformatori per alta tensione. Durante il riscaldamento i forni industriali eliminano l’umidità all’interno dei componenti, evitando che in seguito si possano verificare delle micro-scariche elettriche, che renderebbero il trasformatore non conforme agli Standard Internazionali e che potrebbero potenzialmente influire sul corretto ciclo di vita. Il monitoraggio continuo e l’analisi precisa dei parametri chiave garantiscono a Trench standard di produzione “best in class” nel proprio settore, controllando le funzionalità già in fase di realizzazione, senza dover attendere di effettuare dei test sul trasformatore finito. Questo approccio assicura una riduzione dei tempi di produzione, una diminuzione dei costi e soprattutto una qualità costante e superiore.
La soluzione si basa su un’architettura mista di Edge e Cloud computing, in cui i dati sono raccolti dai PLC dei forni, aggregati in un Industrial PC e successivamente inviati a Mindsphere, la soluzione Industrial IoT as a Service di Siemens. Sviluppata su questa piattaforma, la App permette di sfruttare al meglio i dati provenienti dai forni, fornendo servizi quali il monitoring real time e da remoto del funzionamento degli asset, la tracciabilità e l’analisi delle performance dei cicli eseguiti, l’analisi delle cause di fermo e la notifica push di alcuni comportamenti anomali.
La soluzione analizza variabili di processo e di funzionamento dei forni con lo scopo di fornire un servizio di visualizzazione e analytics e, allo stesso tempo, sfruttare le informazioni contenute nei dati acquisiti dalle proprie macchine e porre le basi per successivi sviluppi, come, appunto, la manutenzione predittiva.
Il livello di intelligenza dei tre forni è potenziato dalle funzioni di analisi della qualità dei cicli resa possibile grazie all’utilizzo di algoritmi basati su Intelligenza Artificiale (AI). Questi ultimi, opportunamente “allenati”, sono in grado di predire la qualità di ciascun ciclo di trattamento e garantire quindi l’efficienza del prodotto finale. Un vantaggio tanto più importante se si considera l’attività a ciclo continuo delle tre macchine.
