Quando si parla di Cloud ed Edge Computing si immaginano potenti sistemi di calcolo che, installati remotamente rispetto ad una macchina o ad un impianto, permettono di elaborare enormi quantità di dati, trasformandoli in informazioni utili per migliorare performance ed efficienza. L’apparente conseguenza di questa potenza di calcolo è una ridotta necessità di elaborazione da parte delle macchine in locale. Una simile conclusione, però, si dimostra chiaramente errata se riflettiamo sul fatto che le moderne linee produttive non possono tollerare nessun ritardo imprevisto. Per questa ragione, come spiega Alessandro Damian–Marketing Manager di Contradata, l’azienda di riferimento nel settore dei PC industriali e delle soluzioni Embedded, gli OEM sono alla continua ricerca di sistemi di elaborazione ad alte prestazioni anche nell’ambito dell’automazione.
Ma cosa significa Hi Performance Computing è perché riveste un’importanza crescente proprio nell’ambito delll’automazione?
Si tratta di una definizione tipica dell’ICT e, nel nostro settore, identifica i sistemi in grado di elaborare rapidamente enormi quantità di dati per trasformarli in informazioni utili a migliorare il processo produttivo. Del resto l’affermazione dell’Edge Computing e dell’Intelligenza Artificiale richiedono di portare i sistemi di elaborazione a ridosso delle macchine e non a migliaia di chilometri di distanza, come avviene per le operazioni di Cloud Computing in ambito ICT. Per questo l’impiego di soluzioni Hi Performance Computing è ormai un trend consolidato per tutte le tipologie di prodotti, in quanto investe dai sistemi embedded, come schede e moduli, sino al comparto dei sistemi finiti, ovvero soluzioni per gli OEM, ma pronte all’uso. Dobbiamo infatti ricordare che iPC e PC embedded, ovvero soluzioni specifiche per il mondo industriale, sono prodotti finiti, pronti per essere connessi alle periferiche di campo.
Ma questa differenza rispetto alle applicazioni destinate all’ufficio è chiara al mercato?
Inizialmente si erano create false aspettative in alcuni operatori. Ma oggi è ormai chiaro che, per soddisfare le moderne necessità di elaborazione industriale,servono sistemi specifici a bordo macchina, dove i dati devono essere trattati e gestiti. Ciò non significa sminuire l’importanza del Cloud Computing, la cui capacità è essenziale in numerose applicazioni anche industriali. Ma occorre prendere atto dei limiti di una tecnologia ed investire sul consolidamento dell’hardware installato. Perché è necessario affidare sempre più funzioni ai PC di bordo macchina. Infatti, anche se l’IIoT è in continua crescita, soffre una serie di limitazioni tecniche, indotte dalle esigenze di Real Time, che ne limitano l’impiego nell’ambito dell’automazione industriale.
Oltre alle esigenze connesse al Real Time, nell’automazione industriale esistono ancora svariati protocolli di comunicazione. Rappresentano un limite per il settore?
Sino a pochi anni fa, i singoli produttori utilizzavano protocolli proprietari, non aperti al dialogo con altri sistemi. Negli ultimi tempi si è andati verso una progressiva standardizzazione, ma si tratta di un processo lungo, anche perché macchine e impianti industriali sono spesso destinati ad essere operativi per decenni. Senza dimenticare le esigenze di alcuni settori. Protocolli ed interfacce specifiche, quindi, saranno presenti per lungo tempo anche in futuro. Per questo un Edge Computer, in alcuni casi, svolge anche il ruolo di gateway, in quanto è chiamato ad armonizzare i dati provenienti da interfacce differenti. Proprio per supportare al meglio i nostri clienti, noi di Contradata proponiamo soluzioni in grado di sfruttare l’architettura multicore. Questo permette di svolgere più funzioni su un unico PC a bordo macchina. Si tratta di macchine molto sofisticate e ad altissime prestazioni, Hi Performance Computer appunto, in grado di rispondere alle esigenze della moderna automazione, ma ingegnerizzate per essere pronte a soddisfare anche alle sfide dei prossimi anni. Inoltre sono predisposte per integrare un’ampia serie di espansioni e dialogare con i più svariati protocolli di mercato, semplicemente aggiungendo le schede di comunicazione specifiche. La varietà di protocolli, quindi, non rappresenta un limite, ma una sfida per la digitalizzazione dei processi produttivi.
Alla luce di questa evoluzione, come sono cambiate le esigenze delle aziende nell’ultimo decennio?
Quindici anni fa, al mio ingresso in azienda, i clienti chiedevano computer a basso consumo, dotati di piattaforme
con processori “leggeri” e caratterizzati da un’elevata affidabilità. Nell’ultimo decennio le esigenze computazionali sono cresciute in modo esponenziale e servono sistemi di elaborazione specifici per il mondo industriale. L’avvento della visione e dell’intelligenza artificiale hanno fortemente contribuito a spostare la richiesta verso soluzioni a più alte prestazioni che siano altresì in grado di integrare periferiche per il calcolo parallelo quali GPU (Graphic Processing Unit) e VPU (Vision Processing Unit).
Parliamo di iPC. Quali macchine sta chiedendo il mercato?
Stiamo riscontrando un significativo incremento nella vendita di soluzioni che integrano GPU ad alta dissipazione, in grado di svolgere calcoli complessi nelle applicazioni più svariate. Del resto, i moderni iPC devono rispondere alle richieste di elevata eterogeneità. La modularità piace molto a livello sistemistico, in quanto anche gli iPC “finiti” quando sono modulari, offrono elevate possibilità di espansione senza ricorrere alla progettazione custom. E’ questa una caratteristica molto apprezzata dai nostri clienti, che possono personalizzare qualunque configurazione, implementando solo quello di cui il cliente finale ha effettivamente bisogno. In tal modo si aumenta l’affidabilità, oltre a contenere sensibilmente i costi, pur a fronte di un’offerta personalizzata. Possiamo infatti aggiungere interfacce di campo, porte di rete, connessioni di rete di tipo M12…
Per quale ragione il mercato chiede la personalizzazione dei prodotti?
Perché nel contesto industriale ogni cliente ha esigenze specifiche, che dipendono dall’ambito di applicazione e dalle funzionalità di elaborazione richieste. I nostri clienti sono principalmente OEM e System Integrator, che si misurano con sfide sempre diverse e necessità di contenere il time-to-market. In questo ambito la nostra offerta è vincente, poiché proponiamo piattaforme hardware ad elevata affidabilità, in grado di resistere a temperature estreme, vibrazioni e shock ed essere altamente personalizzate tramite una serie di moduli opzionali. Questo ci permette di servire con successo il mercato industriale, ma veniamo scelti anche per equipaggiare veicoli e per il settore medicale.
Secondo alcuni, però, i computer da ufficio hanno prestazioni superiori e, visto il costo particolarmente aggressivo, “basta cambiarli quando si rompono”…
I PC da ufficio sono stati realizzati per operare in ambienti e con esigenze ben diverse rispetto a quelli a bordo macchina. E, se non bastasse, anche il tempo di fermo macchina, necessario ad una “banale” sostituzione, implica costi in termini economici e di perdita di produttività. Gli iPC, invece, nascono per gli ambienti aggressivi a bordo macchina e, grazie alla loro modularità, possono essere dotati di schede che rispondono alle esigenze più svariate. In merito ai livelli prestazionali spaziamo da soluzioni low power Intel Atom, Celeron e Pentium fino ad arrivare a processori Intel Core & Xeon con suppporto per schede GPU fino a 350 Watt. In un simile contesto, la corretta dissipazione del calore ha un ruolo essenziale, che fronteggiamo con chassis estrusi in alluminio ed efficienti sistemi di diffusione del calore per prevenire la formazione di Hot spot. Si tratta di un’attenzione che ben dimostra la nostra attenzione a dettagli in grado di fare la differenza come ad esempio i sistemi di fissaggio per schede add-on di tipo PCI e PCI express che possono essere utilizzate a bordo dei nostri sistemi raggiungendo specifiche di resistenza a shock e vibrazioni di tipo militare (MIL-STD-810G).
Al di là di tutto questo, però, il mercato ha oggi un’altra preoccupazione: i tempi di consegna…
Questo è purtroppo un grosso problema, che prescinde da qualunque distributore. Fortunatamente, grazie ai nostri contatti internazionali, siamo riusciti a pianificare molto bene il livello di stock e questo ci permette di contenere i lead time per quanto possibile. Ovviamente auspichiamo tutti un rapido ritorno alla normalità, poiché la richiesta di iPC è in forte crescita, in quanto l’automazione è ormai pervasiva nel mondo manifatturiero, ma è ormai un’esigenza anche nelle applicazioni più svariate. E proprio l’esigenza di avere soluzioni modulari ed altamente affidabili ci porta ad essere propositivi anche in mercati completamente nuovi.
