Le fabbriche di domani utilizzeranno conoscenze basate sui dati per creare sistemi cyber-fisici che accresceranno la flessibilità, l’efficienza e la produttività. Il primo passo nella creazione di applicazioni intelligenti per la lavorazione del metallo è l’adozione di macchine CNC avanzate, in grado di generare e raccogliere dati sui processi eseguiti, sullo stato dell’unità e dei suoi componenti nonché sull’efficienza globale dell’apparecchiatura (OEE, Overall Equipment Effectiveness). I sistemi orientati verso il futuro analizzeranno quindi queste informazioni e le condivideranno nell’intera azienda. In particolare, le informazioni ricevute dal livello produttivo (OT) verranno condivise con il dominio IT per produrre informazioni sull’attività da restituire al reparto di produzione, che potrà utilizzarle per migliorare le proprie operazioni.
Collegare il reparto di produzione
Il software NC Machine Tool Connector di Mitsubishi Electric, in esposizione a 33.BI-MU al Pad.13 Stand D23, contribuisce alla creazione delle basi per una smart factory interconnessa con un investimento minimo ed è in grado di raccogliere dati da qualsiasi macchina CNC, a prescindere dalla marca. Consente di trasferire efficacemente le informazioni ai sistemi di livello superiore, senza dover tenere conto dei diversi protocolli di comunicazione specifici dei produttori.
Il software raccoglie i dati sui dispositivi di produzione e su PLC dai controller delle macchine CNC, incluse le soluzioni legacy. Si avvale quindi dell’interfaccia UMATI (Universal Machine Technology Interface) per inviare questi dati a un’ampia gamma di sistemi tramite il protocollo di comunicazione OPC UA per generare conoscenza.
Inoltre, la programmazione è semplificata e razionalizzata grazie alla procedura guidata Job Lathe che guida gli utenti all’installazione e alla configurazione. L’interazione con il controller è quindi estremamente semplice, anche per il personale privo di competenze in G-code.
Analisi dei dati per migliorare le prestazioni
Una delle piattaforme chiave che può essere facilmente abbinata a questo connettore per migliorare l’efficienza delle strutture produttive è NC Machine Tool Optimizer di Mitsubishi Electric. Questo software è in grado di interpretare le informazioni ricevute da diverse macchine utensili dotate di qualsiasi unità CNC e del software NC Machine Tool Connector per mettere a disposizione una piattaforma intuitiva per la visualizzazione e il monitoraggio dei processi. Consente quindi agli utenti di prendere decisioni basate sui dati per migliorare la produzione, massimizzando inoltre la visibilità e l’accessibilità in tutta la fabbrica.
Il modulo di configurazione dell’NC Machine Tool Optimizer è stato sviluppato con l’obiettivo della semplicità d’uso e consente agli utenti di impostare le funzioni di raccolta dati e diagnostiche senza richiedere particolari competenze di programmazione. L’implementazione e la configurazione del software è semplificata ed ottimizzata per offrire alle aziende uno strumento in grado di migliorare l’efficienza di produzione.
Connettività con l’intero stabilimento
Spostandosi verso l’alto nella piramide dell’automazione, l’NC Machine Tool Connector può essere utilizzato per creare aziende realmente interconnesse abilitando lo scambio di informazioni tra una rete più estesa di sistemi IT. Essi includono le piattaforme MES, ERP e SCADA. Le informazioni possono essere condivise tra le macchine del reparto di produzione, con soluzioni Edge e l’Industrial Internet of Things (IIoT).
Con un ulteriore passo in avanti, è quindi possibile prevedere e migliorare le prestazioni delle macchine e dei processi implementando strumenti di simulazione che creino sistemi cyber-fisici, ad esempio i cosiddetti ‘digital twin’. In definitiva, le possibilità offerte alle macchine CNC dallo smart manufacturing sono infinite. Possono essere realizzate con soluzioni altamente personalizzate e convenienti per affrontare i requisiti specifici di qualsiasi applicazione, ottimizzando la produzione.
